Abkanten, auch Biegen genannt, ist ein Fertigungsverfahren zum Biegen von Metallblechen. Seit den späten 1970er-Jahren hat sich das CNC-Abkanten bei Contour entwickelt und weiterentwickelt.
Die 1970er-Jahre
Ende der 1970er-Jahre begann die Entwicklung des CNC-Abkantens mit der Einführung der ersten automatisierten Abkantpressen mit numerischen Steuerungen auf Mikrochip-Basis. Diese Systeme beruhten auf einer einfachen CNC-Sprache und steuerten das Werkzeug über eine Reihe von Codes an. Obwohl sie noch manuelle Anpassungen und Bedienung erforderten, bedeutete die numerische Steuerung einen enormen Sprung gegenüber herkömmlichen manuellen Abkantpressen. Aufeinanderfolgende und unterschiedliche Biegungen eines Produkts wurden in einem Programm festgelegt. Die nachfolgenden Biegungen mussten daher nicht mehr für jede Biegung einzeln von Hand eingestellt werden.
Die 1980er-Jahre
In den 1980er-Jahren gab es weitere Entwicklungen im CNC-Abkanten. Es wurden fortschrittlichere Steuerungen eingeführt, die komplexere Programmiersprachen nutzten. Die erste Software zur 3D-Darstellung von Blechteilen kam auf; auch Contour war in diesen Jahren auf diesem Gebiet ein Pionier.
Die 1990er- und 2000er-Jahre
In den 1990er-Jahren und den frühen 2000er-Jahren wurde die 3D-Technik immer weiterentwickelt. Es kamen immer mehr Softwarelösungen auf den Markt, zunächst, um 2D-Zeichnungen in 3D-Modelle umzuwandeln. Das ermöglichte Simulationswerkzeuge, mit denen sich das Abkanten virtuell testen und optimieren ließ, sodass Kollisionen und Fehler im realen Prozess verringert werden konnten. Die Entwicklung der Maschinensteuerung machte es außerdem möglich, Messdaten fortschrittlicher Sensoren wie der Laserscan-Technik in Echtzeit im Abkantprozess zu nutzen.
Als in der Produktentwicklung im CAD immer mehr primär in 3D statt in 2D gearbeitet wurde, wirkte sich das auch auf die CNC-Abkantsoftware aus. Während der Ausgangspunkt zuvor noch eine 2D-Zeichnung war, konnte nun direkt von einer 3D-Zeichnung des Konstrukteurs oder Kunden aus gearbeitet werden. Die Intelligenz der Software war deshalb zunehmend darauf ausgerichtet, die Vielfalt der 3D-Entwürfe und Dateiformate aus der Konstruktion in CAD-CAM-Prozesse umzuwandeln.
Heute: Automatisierung und Robotik
Mit der fortschreitenden Automatisierung und Robotik von heute hat das CNC-Abkanten erneut wichtige Fortschritte gemacht. Moderne Abkantpressen werden inzwischen auch in Robotersysteme integriert, die das Be- und Entladen der Werkstücke automatisieren. Bei Contour sind jetzt drei Abkantroboter-Systeme im Einsatz. Diese Systeme sind an ein automatisches Blechlager angebunden. Die Zufuhr flacher Bleche von den Schneidmaschinen ist bei diesen Maschinen vollständig automatisiert. Die Systeme werden von umfangreicher Software gesteuert, die die Produktion optimiert und die Effizienz erhöht. Nicht nur die Fertigungstechnik, sondern auch die logistische Steuerung ist Teil der Automatisierung geworden.
Zukunft: Digitalisierung und Vernetzung
Die Zukunft des CNC-Abkantens ist geprägt von weiterer Digitalisierung und Vernetzung. Die Integration der Prozesse rund um das Biegen selbst wird immer wichtiger. Schon in der Entwurfsphase bei der Konstruktion kann durch neue Software und Dateiformate immer intelligenter gearbeitet werden. In der CAD-Entwurfsphase wird die 3D-Geometrie mit PMI-Metadaten (Product Manufacturing Information) angereichert. Informationen wie Toleranzen und Passungen, die früher auf einer 2D-Zeichnung standen, werden nun immer häufiger in der 3D-Geometrie selbst gespeichert (MBD, Model Based Definition). Das verringert das Risiko menschlicher Fehler und beschleunigt die Programmierung. Wichtig ist, dass diese Entwicklung nicht nur von Blechbearbeitungsunternehmen selbst, sondern auch von führenden Unternehmen wie ASML auf die Agenda gesetzt wird. Letztlich wird es durch diese Technik in immer mehr Fällen möglich sein, die 3D-Entwürfe der Konstruktion vollständig automatisiert in eine CAD-CAM-Datei umzuwandeln.
Ein weiterer wichtiger Aspekt der künftigen Entwicklung des CNC-Abkantens ist der Einsatz fortschrittlicher Algorithmen und Optimierungstechniken. Mithilfe von künstlicher Intelligenz und Machine Learning können Maschinen selbstlernend werden und so Prozesse analysieren und optimieren, um noch bessere Ergebnisse zu erzielen. Außerdem wird der Einsatz von Sensoren und fortschrittlicher Messtechnik weiter zunehmen. Das ermöglicht es CNC-Maschinen, Messwerte und Rückmeldungen in Echtzeit zu erfassen, wodurch Präzision und Qualität beim Abkanten weiter verbessert werden.
Schließlich wird die Vernetzung von CNC-Maschinen mit anderen Systemen und Plattformen immer mehr Möglichkeiten für Datenmanagement, Echtzeitüberwachung und die Analyse von Produktionsdaten bieten. Das führt zu besseren Einblicken in die Leistung von Maschinen und Prozessen, sodass Effizienz und Qualität weiter optimiert werden können.
Fazit
Alles in allem haben die Entwicklungen im CNC-Abkanten seit den späten 1970er-Jahren zu erheblichen Verbesserungen bei Funktionalität, Präzision, Automatisierung und Vernetzung geführt. Diese Entwicklung war bestimmend für Effizienz und Qualität in der metallverarbeitenden Industrie und wird sich voraussichtlich mit weiteren Innovationen in der Zukunft fortsetzen.
