Auf diesem Bild sieht man das ursprüngliche Firmengebäude von Sorba Precisieplaatwerk an der Industrieweg in Winterswijk in den 60er-Jahren.

Das Gebäude auf diesem Foto wird im Jahr 2022 noch als Lagerstandort genutzt, soll aber 2023 vermutlich abgerissen werden.

Der Firmenname Sorba geht zurück auf die Namen der Firmengründer, das waren Herr van Sorgen und Herr Bax.

Ursprünglich wurde Sorba in Gouda gegründet. Später zog das Unternehmen nach Winterswijk um. So war die Entfernung zu den deutschen Kunden geringer. Außerdem herrschte durch das Ende der großangelegten Textilindustrie in Winterswijk ein Mangel an Arbeitsplätzen. Sorba konnte durch den Umzug dazu beitragen, dieses Defizit zu verringern. Die Gemeinde hat es damals ermöglicht, dass das Unternehmen einen Kredit zur Finanzierung des Umzugs erhielt.

03. Dez 1951 – Twentsch Dagblad Tubantia

Dies ist eines der ältesten Fotos in unserem Archiv. Rechts im Bild sieht man Maschinen, die noch über einen zentralen Antrieb statt elektrisch betrieben wurden.
Mit Riemen sind die Maschinen an diesen zentralen Antrieb angeschlossen. Im Hintergrund erkennt man die Schiebetüren vom obigen Foto.

Auf diesem Foto sieht man Mitarbeitende des Unternehmens, die mit Blechkesseln posieren, die in der Fabrik hergestellt wurden.

Die Elektrifizierung der Produktionsmaschinen setzt sich durch. Auf diesem Foto sieht man eine Aufstellung von elektrisch angetriebenen Exzenterpressen, mit denen Bleche gepresst und gestanzt wurden. Es sind die Vorläufer der Stanzmaschinen und Abkantpressen, die wir heute für die Blechbearbeitung einsetzen.

Auch die Einführung der Leuchtstoffröhren ist hier zu sehen. Im Hintergrund hängen noch die älteren Lampentypen.

Das Unternehmen führte einst eine Reihe von Konsumgütern. Auf diesem Foto ein Sorba-Gasofen, wie er in den 60er-Jahren produziert wurde.

Die Exzenterpressen vom vorherigen Foto sieht man hier links im Bild. Rechts vorne erkennt man einen Kompressor. Dahinter einen elektrischen Härteofen. Rechts hinten stehen einige elektrisch betriebene hydraulische Pressen.

Das Unternehmen war in vielen Bereichen tätig: Ein Foto eines Wandregals, wie es 1958 bei Sorba Precisieplaatwerk hergestellt wurde.

Klicken Sie auf das Bild unten, um die lokale Werbeanzeige für dieses Produkt aus dem Jahr 1958 zu öffnen.

Auf diesem Bild bedienen unsere ehemaligen Kolleginnen und Kollegen eine Tafel­schere, mit der Blech zugeschnitten wurde.

Noch ein Beispiel für ein Produkt, das in den 60er-Jahren hergestellt wurde: Gießkannen.

Diese Luftaufnahme wurde in den 70er-Jahren gemacht. Wir sehen, dass das Unternehmen im Vergleich zu den früheren Fotos erheblich gewachsen ist.

Das ursprüngliche Gebäude der ersten Bilder sieht man rechts vorne, direkt hinter dem neu angebauten Büro mit dem Flachdach.

Der Produktionsbereich wurde deutlich vergrößert, indem mehrere Hallen angebaut wurden.

Immer noch im gleichen Gebäude wie auf den früheren Fotos (erkennbar an den charakteristischen Fensterrahmen und der Dachkonstruktion), sehen wir hier eine Aufstellung elektrischer Drehbänke (rechts), eine Säulenbohrmaschine (links hinten) und eine Flächenschleifmaschine (links vorne).

Metallische Produkte werden hier mit einer Beschichtung versehen. Die bereits lackierten Produkte hängen links im Bild in einem Trockenregal. Das Nasslackieren wurde später durch eine Pulverbeschichtungs­anlage ersetzt. Heutzutage vergeben wir das Nasslackieren an darauf spezialisierte Unternehmen.

Auf diesem Foto erkennt man diverse Blechprodukte, die in den 70er-Jahren hergestellt wurden.

Auch mit dünnem Blech können wir mit gutem Recht auf jahrzehntelange Erfahrung verweisen. Auf diesem Foto wird ein Blechbauteil geschweißt. Genau wie beim WIG-Schweißen wird manuell Zusatzmaterial in das Schmelzbad eingebracht.

Heutzutage wenden wir das Autogenschweißen nicht mehr an. Unsere Schweißbaugruppen fertigen wir nun mit modernsten Verfahren wie TPS/i, CMT, TIG und MIG/MAG-Schweißen.

Die CNC-Stanz- und Laserschneidmaschinen, die wir heute für die Blechbearbeitung einsetzen, gab es damals noch nicht. Eine Alternative war das Ausstanzen von Zuschnitten aus einem Metallband. Das Metall wurde von einer Coil an die Stanzmaschinen zugeführt.

Das Abkanten bei Contour begann mit der Einführung hydraulischer Promecam-Abkantpressen. Diese Pressen verfügten über ein auswechselbares Abkantmesser, eine Untermatrize und verstellbare Hinteranschläge.

Das Material wurde weiterhin mit hoher Kraft in die Untermatrize (meist 89 Grad) gepresst. Das Endergebnis war schließlich ein perfekter 90-Grad-Winkel. Diese Technik wurde auch „dooddrukken“ genannt.

Die CNC-Steuerung von Blechbearbeitungsmaschinen sollte eine Revolution in der Blechindustrie auslösen.

Ein flaches Blechbauteil wurde bis dahin hergestellt, indem man mit sogenanntem „Hardtooling“ in einem einzigen Pressvorgang ein Teil ausstanzte. Nachteilig war, dass für jedes Produkt ein separates, kostspieliges Werkzeug angefertigt werden musste. Die Alternative war eine Reihe aufeinanderfolgender manueller Bearbeitungen mit Maschinen wie einer Tafelschere, Bohrmaschine und Autogenbrenner.

Mit dem Aufkommen der Behrens V20 CNC Revolverstanze konnten nun unterschiedlichste Formen und Konturen gestanzt werden. Die Maschine konnte ein Programm abarbeiten, bei dem die Reihenfolge der Werkzeuge und Koordinaten automatisch bestimmt wurde. Durch das Stanzen von überlappenden Stanzlöchern konnten diverse Formen mit Standardwerkzeugen ausgestanzt werden. So hielt die „Soft Tooling“ Einzug.

Das CNC-Laserschneiden von Blech folgte kurz auf das CNC-Stanzen und war ein ebenso revolutionäres Produktionsverfahren.

1981 wurde die Behrens Bel-cut Laserschneidmaschine angeschafft. Unten abgebildet mit einer Coherent Everlass 325 Laserquelle aus England. Diese Laserquelle bestand aus einem ölgekühlten, etwa vier Meter langen Rohr von ca. 500 W. Das System musste morgens zuerst richtig aufwärmen, bevor effizient geschnitten werden konnte. Die Steuerung war von General Electric aus den USA. Der Schneidtisch war von Behrens.

Contour (damals Sorba Präzisionsblech) war weltweit das zweite Unternehmen mit einer CNC-Laserschneidmaschine mit Coherent-Quelle. Nur in Kalifornien gab es noch ein Unternehmen, das die Coherent-Laserquelle früher implementiert hatte.

Die Coherent Laserquelle wurde später auf einen Rofin Sinar 1200W CO2-Laser mit Roots-Pumpe aufgerüstet.

Der Schriftzug „ECQ“, wie er auf der Maschine angebracht war, stand für Enhanced Cutting Quality.

Heutzutage eine Selbstverständlichkeit, Anfang der 90er Jahre war es noch Pionierarbeit. Das Erstellen von CNC-Maschinenprogrammen auf Grundlage digitaler CAD-Dateien steckte in den Kinderschuhen. Unser Unternehmen war damals schon führend. Das CADCAM-Programm, das hier angewendet wurde, hieß Medusa und stammte aus den Vereinigten Staaten.

In den 80er Jahren tauchte auch diese CNC Behrens CB 25 Stanzmaschine auf der Bildfläche auf.

Das revolutionäre Laserschneiden war ein Erfolg! Nachdem die Laserquelle der Bel-cut aufgerüstet wurde, wanderte die vorhandene Coherent Laserquelle der Bel-cut in diese neu angeschaffte Behrens CB 625 Kombimaschine. Diese Maschine konnte sowohl Stanzen als auch Laserschneiden, daher die Bezeichnung „Kombi“.

Das rohe Design dieser Maschine findet sich noch heute in der hochmodernen Trumpf TM7000 Stanz-Laser-Kombination wieder, die jetzt in unserem Blechzentrum installiert ist. Diese Trumpf-Maschine trägt bei Contour immer noch den Spitznamen „Die Kombi“.

In den 80er Jahren gab Contour eine Broschüre (pdf) heraus, in der die Möglichkeiten des CNC-Stanzens und -Laserschneidens erläutert wurden.

Nachdem 1977 beschlossen wurde, das Unternehmen auf Präzisionsblechbearbeitung umzustellen, erschien 1981 dieser Artikel (pdf).

In diesem Artikel aus dem Magazin „Metaal en kunststof“ wird erläutert, warum wir so begeistert von der Einführung des CNC-Laserschneidens und CNC-Abkantens waren. Dadurch wurde Präzisionsblechbearbeitung möglich.

Aufgrund des Wachstums in der Verarbeitung von Klein-, Mittel- und Großformatblechen wurde das Blechschneiden angewendet.

Die Exzenterpresse war in den 80er Jahren noch nicht verschwunden. Mit größeren Maschinen konnten größere Blechbauteile in einem einzigen Hub hergestellt werden.

Hier wurde eine Schneidplatte für ein Presswerkzeug hergestellt. Die Schneidplatte wird mit einer Art automatischer Feile nachbearbeitet. Kleinere Presswerkzeuge wurden damals noch komplett von Sorba selbst gefertigt. Inklusive Härten der Schneidplatten.

Auf diesem Bild sehen wir das älteste Foto in unserem Archiv vom elektrischen Bogenschweißen. Dabei kam eine Tandem-Anordnung von Cloos-Schweißgeräten zum Einsatz, mit der Abdeckungen für eine BEWO-Sägemaschine hergestellt wurden.

Mit zwei MIG-Brennern wurden die Seitenwände einer Haube über die ganze Länge geschweißt, während sich die Haube während des Schweißens drehte. Diese Hauben wurden in großen Stückzahlen produziert und schließlich bei Sorba in Orange lackiert.

Die CNC-gesteuerte Abkantpresse von Amada wird eingeführt!

Mit der numerischen Steuerung wurde das Verfahren des „Luftbiegens“ oder „Air Bending“ möglich. Mit dieser Technik kann jeder gewünschte Winkel realisiert werden, indem die Eintauchtiefe des Abkantmessers mit hoher CNC-Präzision festgelegt wird.

Nachdem das Material teilweise zurückfedert, bleibt ein genauer Winkel übrig. Diese Technik stellt höhere Anforderungen an die Toleranzen sowohl der Maschine als auch der Blechdicke.

Das Unternehmen hat sich immer mehr auf die Montage von Blechbaugruppen spezialisiert.

Auf diesem Foto ist ein Vorgänger der heutigen Pulverbeschichtungsanlage zu sehen. Den Produkten wurde eine Schicht Nasslack aufgetragen. Anschließend wurden sie in den abgebildeten Gestellen aufgehängt und im Einbrennofen gehärtet.

Das Verfahren des Pulverbeschichtens wurde erst später eingeführt, um Konvektorverkleidungen zu produzieren. Aus dieser Produktlinie entstand anschließend auch die Fassadenverkleidung. Diese Tätigkeit wird heute noch in dem Unternehmen fortgesetzt, das den Namen Sorba weiterführt. Das heutige Sorba konzentrierte sich auf die Fassadenverkleidung, während sich Sorba Präzisionsblechbearbeitung weiter auf die Blechproduktion spezialisierte. Schließlich wurde dieses Blechunternehmen in Contour Covering Technology BV umbenannt.

Noch einige Beispiele für Blechbaugruppen, die Contour in den 90er Jahren an seine Kunden lieferte.

Mit der zunehmenden Spezialisierung der Unternehmen wurde das Blech von Maschinen immer häufiger an spezialisierte Zulieferer vergeben.

In den 90er Jahren wurde eine Schwenkbiegemaschine eingesetzt. Diese wurde später durch eine Kantroboteranlage ersetzt.

Als die CADCAM-Technik noch in den Kinderschuhen steckte, wurde sie bei Contour schon angewendet. Unter dem Namen „Sorba Engineering“ wurde auch ein eigenes CADCAM-Paket für Blech entwickelt, mit dem Namen Origami.

Klicken Sie hier, um einen Artikel aus dem deutschen Magazin „moderne industrie laser“ von 1988 zu lesen (pdf).

Ein Verfahren, das noch immer häufig angewendet wird: das Pemserten, also das Einpressen von Einpressteilen. Heutzutage mit modernen Haeger-Maschinen, damals noch mit einer Maschine vom amerikanischen Unternehmen PennEngineering.

Neben CADCAM erhielt auch die Logistik und Betriebsführung Aufmerksamkeit. Und auch hier war es Pionierarbeit. Deshalb wurde ein eigenes ERP-System entworfen: PBS. Das stand für Produktions-Betriebssystem.

Inzwischen nutzt Contour das ISAH-ERP-Paket.

2003 wurde Contour im Magazin „Winterswijk – Tussen de bedrijven“ (pdf) erwähnt. Darin kann man nachlesen, wie Contour zusammen mit der Gemeinde Winterswijk eine Untersuchung zum nachhaltigen Unternehmertum durchführen ließ. Unter anderem wurden der Energie- und Wasserverbrauch erfasst.

2005 erschien ein Industrial Insights Magazin (pdf) über Contour Covering Technology.

Dieses Magazin bietet einen schönen Einblick in die 00er Jahre, in denen sich Contour immer weiter auf OEM-Kunden ausgerichtet hat. Verschiedene Kollegen erläutern in diesem Magazin die Veränderungen, die das Unternehmen durchlief. Zudem kommen einige Kunden zu Wort.